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Alsace Biscuits Tradition Innovation et Bio : un tandem gagnant !

Alsace Biscuits Tradition Innovation et Bio : un tandem gagnant !

C’est dans le village de Geudertheim en Alsace, que se niche le site d’Alsace Biscuits Tradition, anciennement Geropa, qui a été repris le 1er septembre 2001. C’est une entreprise à capital familial, partagé entre la famille Meckert qui est majoritaire et Alain Devivier, directeur de l’usine. Aujourd’hui elle fait partie du Groupe Moulin des Moines, dont Biocoop, la Vie Claire, Biomonde et Naturalia sont les principaux clients. Précurseur de l’alimentation biologique depuis plus de 30 ans, Moulin des Moines perpétue la tradition d’un savoir-faire artisanal à travers ses spécialités du terroir à base d’épeautre et plus de 900 produits issus de l’agriculture biologique. «  Pour l’usine de Geudertheim, le Bio, est notre moteur de croissance, ce qui n’était pas le cas au départ, en 2001. C’est aussi, pour la grande distribution, un créneau porteur. Aujourd’hui il représente pour notre activité chez Alsace Biscuits, 2M de CA, sur un total de 6M, c’est loin d’être négligeable. Nous allons dépasser les 30% cette année, grâce aussi à la synergie du groupe  » explique Alain Devivier. L’entreprise a une logique européenne, avec l’Allemagne juste à côté, à 10 kms, ce qui représente un certain avantage. Chez Alsace Biscuits, on souhaiterait cependant s’approvisionner en céréales régionalement, mettre en place une production locale, mais… « l’agriculture française n’est pas au niveau, concernant le Bio, avec un retard de 10 ans en France par rapport à l’Allemagne ou l’Autriche, souligne le directeur du site. Nous essayons d’inciter les coopératives de la région, par des groupements de céréaliers, de faire du Bio. Nous en avons besoin, et les clients aussi sont demandeurs, pour acheter encore plus de local… Aussi, nous sommes en train de contractualiser, avec les organisations professionnelles bio de notre région OPABA en Alsace et PROBIOLOR en Lorraine, l’achat de céréales bio pour les soutenir dans leur développement et leur permettre de mettre en place avec leurs adhérents agriculteurs bio de vraies filières de production durable, responsable et solidaire. Grâce à ces productions locales, nous participons ensemble à l’amélioration de notre environnement, à une réduction des distances de transport et de l’indice carbone, une meilleure traçabilité et de sécurisation de la qualité du produit final. »

_{La biscuiterie, un secteur très sensible aux matières premières}



Qu’en est-il de la flambée des matières premières ? Pour l’instant la matière grasse ne bouge pas trop, hormis les produits laitiers qui augmentent énormément, tout comme le cacao. C’est en 2008 que l’entreprise a souffert, avec le prix des céréales qui avait doublé en six mois. « Cependant, précise Alain Devivier, les distributeurs ont accepté une bonne partie des hausses. Actuellement, on peut dire qu’en trois mois, le prix du beurre a doublé et il a été impossible pour notre fournisseur de nous livrer au mois de juin. Où va le beurre ? C’est complètement incohérent. D’autre part, les contrats avec la grande distribution sont renouvelés actuellement jusqu’en septembre de l’année prochaine… Je suis incapable de vous dire aujourd’hui combien je paierais dans quelques mois ma farine qui représente plus de 50% du produit ! Je ne cesse de dire « passez vos marchés en fi n d’année ! Au moins, la récolte est faite, nous savons où nous allons. Mais les distributeurs continuent de signer les contrats à cette période… Que faire ? Comment anticiper ?…  »

_{En 2001, un nouveau départ}

Nous avons démarré en 2001, en reprenant l’ancienne entreprise Geropa qui avait d’importants soucis financiers. « Nous avons pris notre bâton de pèlerin ! Nous sommes retournés voir les clients, qui nous ont fait confiance. Nos produits sont de qualité, nous avons changé les machines, amélioré le process, la productivité, décroché de nouveaux marchés, réalisé du chiffre d’affaires… » C’est ainsi qu’au bout de trois ans, après avoir dégagé du bénéfice, l’entreprise est passée à la vitesse supérieure, avec en 2005 la création dans la zone d’activité de Geudertheim d’une nouvelle usine au top, dotée de toutes les normes européennes sur le plan de l’hygiène et de la sécurité. Alain Devivier, diplômé de l’école de meunerie à Paris, a conçu, aidé d’un architecte strasbourgeois, les plans du site. « Je me suis occupé de ce qui est à l’intérieur, l’architecte de ce qui est autour… cette usine, c’est un peu notre bébé !  » Conçue dans un axe de développement durable, tout a été prévu, pensé, pour la production d’Alsace Biscuits. L’usine est toute en longueur, avec 130 m de lignes continues. Idem pour le process, on entre les matières premières d’un côté, en ressortent en bout de ligne 100 m plus loin les produits finis. En septembre 2005, l’activité commençait. « Nous sommes passés à l’IFS il y a deux ans  », précise le directeur. Lorsque nous disons notre surprise de ne pas avoir vu l’enseigne de l’usine en arrivant « Notre but est de construire dans les années qui viennent, de doubler la capacité de l’usine… là nous mettrons notre enseigne… et je partirai à la retraite…il faut laisser la place aux jeunes ! » s’exclame en souriant Alain Devivier.

_{L’humain et l’innovation permanente au cœur de l’entreprise}



« Nous sommes petits, mais le groupe commence à être connu en Alsace. Je sais que si nous voulons reprendre une usine dans la région, les personnes nous feraient confiance. » D’ailleurs, pour la fin de l’année, des projets de reprise sont à l’étude. A chaque fois qu’un projet s’est réalisé, tout a été mis en place, parfois reconstruit, mais le groupe tient à garder les emplois en région. Une usine ne sera jamais délocalisée. Pour Alain Devivier, il est essentiel de conserver ce patrimoine alsacien. A la question « comment se porte le secteur en 2010 ? », Alain Devivier se montre plus mesuré : « Nous sommes actuellement dans une phase de décélération par rapport aux produits que nous fabriquons continuellement. Heureusement que nous avons de nouveaux produits qui font la différence… d’où l’importance d’innover en permanence ! Nous recherchons constamment à créer de nouveaux produits  ». L’entreprise se situe sur un axe nutrition, santé, bio : actuellement, c’est un biscuit sans sucre et quasiment sans aucune matière grasse qui est à l’étude…



_{Nos marques, la MDD et les PAI, 3 axes de Process}

L’une des dernières réussites avec un distributeur ? Le récent lancement du Bio avec Leclerc qui est une véritable réussite. "Nous fabriquons sous notre propre marque mais la MDD représente plus de 50% de notre chiffre d’affaire", ajoute le directeur du site. L’entreprise est force de proposition et de réactivité en marque de distributeur. Leurs principaux clients ? Essentiellement les enseignes de la grande distribution et les Biocoop (par exemple, Monoprix, Système U, VS,… mais aussi des produits à marque pour des industriels, comme Luxlait). « Actuellement l’usine travaille une centaine de produits différents sur 3 lignes, et tourne en 2x8 ou 3x8 selon les productions, explique Alain Muller, responsable de fabrication. L’effectif se compose de 25 personnes, 50 lors des crêtes de production avec l’embauche d’intérimaires. Le pic d’intérim se situe en mai/juin et octobre/novembre pour de grosses productions en produits saisonniers, comme les biscuits à mettre dans des glaces… » d’une certaine manière, l’entreprise fournit aussi à cette période des industriels en PAI, avec des process spécialement dédiés à ce type de production, qui représente 15 à 20% du CA global. « C’est notre force. Avec notre savoir-faire, nous sommes force de proposition et savons répondre aux demandes des industriels sans problème ». Il y a toujours à faire, à créer, dans les produits secs… Alsace Biscuits innove tout le temps. Nous sommes dans l’ère du nomadisme, la demande est très forte, surtout en Bio. Tous les produits sont en flowpack, par trois ou quatre biscuits.



_{Une activité en flux tendu}

Chaque ligne a son chef de fabrication, et une responsable de conditionnement. Un 3ème pôle R&D et qualité (deux ingénieurs) vient compléter l’équipe du site. Parfois, il est possible de mutualiser les connaissances, avec le groupe : « récemment, un de nos ingénieurs est parti quelques jours dans une autre entreprise du groupe, afin d’apporter son aide dans le cadre d’un audit Carrefour au sein d’une biscotterie ». Pour le directeur du site, il est important d’avoir un bon partenariat avec les distributeurs. Il ne faut cependant pas avoir peur d’être intransigeant sur certains aspects d’une négociation. « Quand je ne peux pas, il faut savoir dire non, et si le distributeur va ailleurs, tant pis. Pour moi, il est hors de question de dégrader un produit parce qu’il faut baisser le prix. Combien de produits agroalimentaires ont été cassés ainsi, et qui étaient très bons au départ ? » En usine, on travaille en flux tendu. « Le process de fabrication fait que l’on recycle en ligne, nous produisons par rapport à la commande, et n’avons pratiquement pas de stocks, commente Alain Muller. En process, nous avons beaucoup travaillé sur notre dernière ligne avec Emballage Technologies, les fours et rotatives sont allemands. En conditionnement, nous travaillons majoritairement avec des ensacheuses verticales et beaucoup de nos machines viennent d’Italie. Pour le pesage, c’est allemand (Wolf). Concernant les additifs, nous avons souvent affaire à des sociétés telles qu’Aromatech. Il nous arrive de faire de l’auto approvisionnement, notamment pour le chocolat, dont une partie est fabriquée dans notre propre chocolaterie. »



_{Trois lignes de production qui s’étendent sur 130m}

Pour les matières premières, on stocke d’un coté tout ce qui est bio (dont le volume est plus important), de l’autre, le traditionnel. « Il existe une grande demande en Bio équitable » souligne Alain Muller. Au niveau des achats de certaines matières premières comme les farines, les sucres, les matières grasses…, qui représentent plus de 80% des achats, les commandes sont mutualisées avec le groupe. La farine est en silo, le sucre en handybag. La graisse de palme est stockée à 20°. Que penser de la polémique sur l’huile de palme ? Pour Alain Muller, si elle est raisonnée il n’y a aucun problème à utiliser cette huile. « En Afrique et en Indonésie, nous arrivons à trouver des palmes tracées, une filière cohérente et qui ne détruit pas les forêts. Ce qui nous fait mal, c’est d’aller chercher ces matières grasses à 15 000 kms… Aujourd’hui, nous, producteurs de biscuits, à part le beurre que l’on peut remplacer (et encore ce n’est pas la panacée car les délais de conservation sont beaucoup plus courts)… nous avons réalisé beaucoup d’essais avec l’huile de colza, de tournesol, en Bio…mais sans succès. Nous aurons beaucoup de mal à trouver un autre produit que la palme qui est le seul produit adapté pour fabriquer un biscuit stable en goût et de qualité ».



_{Une traçabilité de l’épi à la tasse de thé}

La traçabilité est suivie dès l’arrivée des matières premières. Chaque jour, selon les types de production, sortent 8, 10 ou 15 tonnes par jour de produits. Les temps d’un bout à l’autre de la ligne varient selon les types de production : de 20 mns à 40 mns environ. L’usine est dotée de deux pétrins, alimentés par deux silos intermédiaires. Selon la demande, au niveau de la cellule de détection, les chaînes avancent et alimentent la bande pour arriver sur les rotatives. Les empreintes pour chaque type de biscuits sont à disposition pour répondre aux demandes des clients. Pour une nouveauté, un cylindre coûte 6000 euros. Les trois lignes sont gérées par automate, pour les paramétrages de vitesse, les températures des fours, etc. Deux personnes s’occupent de la maintenance. Tout est étudié, les temps de pause sur les tapis de façon à ce que la phase de refroidissement s’effectue convenablement avant le conditionnement qui s’effectue manuellement en flowpack, et le passage dans l’étuyeuse. Il y a de nombreux changements de produits et de volumes, ce qui explique les opérations manuelles et les deux étuyeuses. Les demandes arrivant le lundi sont livrées le vendredi. « Nous faisons énormément de produits chocolatés. Nous avons deux ensacheuses, cinq à six flowpack,… les équipes tournent ! D’agréables parfums embaument l’atelier. Ici, on conditionne les spéculoos. « L’été, ils sont consommés en grande quantité dans le sud de la France. Nous avons également 4 stockeurs (= 4 tonnes), notamment pour les mélanges de gâteaux (biscuits secs, enrobés, cacaotés et confiturés). Les stockeurs sont gérés par un automate. Ils permettent le conditionnement ensuite dans la journée, en sachets 500 g. »



Le prochain gros projet pour le groupe ?

« Pour Moulin des Moines, nous allons détruire tous les vieux silos et stockage, innover encore et toujours. Nous travaillons également à la construction d’un nouveau moulin de A à Z, 100% Bio !  » C’est indéniable, pour Alsace Biscuits comme pour le groupe, l’innovation et le bio sont un tandem gagnant… c’est même le cœur de leur réussite.



Ce que vous avez aimé en 2009 / 2010 ?

« Nous avons fait un choix judicieux il y a quelques années, qui aujourd’hui porte ses fruits. Nous évoluons sur des marchés de niche, aimons aller là où n’existe pas ou peu de concurrence et une bonne rentabilité, sans faire spécialement de gros volumes, … nous sommes flexibles et c’est tout à fait positif  ». Et moins aimé ? « En cette fin d’année les matières premières risquent de bouger… je suis très inquiet…  »



Le CFIA ?

« Je trouve que le CFIA de Metz est une belle réussite. Nous avons quelques belles pépites ici, en agroalimentaire, notamment en charcuterie, conserverie… je pense que ce salon répondait à un besoin dans notre région. Nous souhaiterions le voir grandir, comme l’évolution qu’a connu le CFIA Rennes  ».



Le groupe Moulin des Moines

• 6 Usines en Alsace • près de 150 salariés • Un CA de 37 Millions € • 1500 produits qui vont du biscuit à l’eau de source (Celtic) : eaux, bières, levures, semoules, confitures, riz, pâtes, céréales, biscuits, biscottes, bretzel et différentes spécialités alsaciennes, etc. et même une gamme de produits d’hygiène corporelle.